百米高空 “穿针引线”！全球首台 16 兆瓦漂浮式风电机组完成一体化组装
2025-10-17 16:55:42
近日，在广西北海铁山港区的专用码头，一场跨越 28 小时的 “高空精密作业” 震撼收官 —— 全球首台 16 兆瓦漂浮式风电机组 “三峡领航号” 成功完成一体化组装。当最后一支 123 米长的叶片在 160 米高空与轮毂精准对接，标志着我国在深远海风电装备研发与工程建造领域实现重大突破，不仅刷新了全球漂浮式风电机组单机容量纪录，更为深远海风电规模化开发提供了 “中国方案”，推动风电行业迈入 “兆瓦级大机组” 新时代。
此次完成组装的 16 兆瓦漂浮式风电机组，是目前全球已建成的单机容量最大、技术最先进的漂浮式风电装备。其半潜式浮体平台排水量达 2.41 万吨，相当于一艘轻型航母，可抵御 17 级台风与 20 米级巨浪；机组叶轮直径达 252 米，扫风面积相当于 3.5 个标准足球场，单机年均发电量可达 4465 万千瓦时，能满足 2.4 万户三口之家全年用电需求，较传统 6 兆瓦漂浮式机组，发电效率提升超 160%，度电成本降低约 30%。这样的性能突破，背后是对 “大尺寸、高精度、强适配” 工程难题的全面攻克。
组装过程中的 “百米高空穿针引线”，堪称工程领域的 “精密手术”。单支叶片重达 60 吨，需在高空克服海风扰动（瞬时风速达 8 米 / 秒）与浮体平台晃动（倾斜角最大 3 度），将 176 颗直径 42 毫米的连接螺栓精准插入轮毂对应孔位，允许误差仅 3 毫米。为实现这一精度，施工团队创新采用 “1800 吨级四代平台船 + 动态压载系统” 组合方案：平台船通过实时调整压载水重量，将浮体水平度控制在千分之三以内；同时启用激光定位与 AR 辅助系统，让地面操控人员实时获取叶片与轮毂的相对位置数据，指导机械臂微调角度，最终实现 “毫米级对接”，较传统吊装方式效率提升 50%，且全程零安全事故。
更值得关注的是，该机组实现了核心技术 100% 国产化，打破了欧洲在漂浮式风电领域的长期技术垄断。从机组的主轴承、变桨系统，到半潜式平台的钢构件、系泊链，再到配套的 66 千伏动态海缆，均由国内企业自主研发生产。其中，动态海缆采用 “钢丝铠装 + 双层聚氨酯护套” 结构，可承受 3000 牛的拉力与百万次波浪往复弯曲，在 1500 米深海环境下仍能稳定传输电能，其技术指标达到国际领先水平；机组搭载的 “智能运维系统”，还能通过传感器实时监测风速、浪高、设备温度等数据，自动调整叶片角度与发电功率，进一步提升运行稳定性与发电效率。
从行业影响来看，这台 16 兆瓦机组的组装落地，将为深远海风电规模化开发按下 “加速键”。我国 50 米水深以上海域风能储量占全国风能总储量的 70% 以上，但此前受限于装备技术，深远海风电开发进展缓慢。此次 16 兆瓦机组的突破，不仅验证了大兆瓦漂浮式装备的工程可行性，更降低了深远海风电的开发成本 —— 据测算，当该机型批量应用后，深远海风电度电成本有望降至 0.3 元 / 千瓦时以下，具备与燃煤标杆电价竞争的能力。同时，机组组装过程中形成的 “模块化建造、一体化吊装” 技术方案，还可复制应用于后续更大容量机组（如 20 兆瓦）的建设，推动风电行业向 “更大、更远、更廉” 方向发展。
在 “双碳” 目标背景下，这一突破的战略意义尤为凸显。随着 16 兆瓦漂浮式风电机组的投运，我国将进一步扩大在全球风电装备领域的竞争优势 —— 目前我国风电整机市场占有率已达全球 60%，此次大兆瓦漂浮式技术的突破，将进一步巩固这一地位。后续，该机组将拖航至广东阳江深远海风电基地进行并网发电，为我国东南沿海地区提供清洁电能，预计每年可减少标煤消耗 1.3 万吨、二氧化碳排放 3.6 万吨，为能源结构转型提供坚实支撑。
从 “近海固定式” 到 “深远海漂浮式”，从 “6 兆瓦” 到 “16 兆瓦”，全球首台 16 兆瓦漂浮式风电机组的一体化组装，不仅是风电装备技术的一次跨越，更标志着我国深远海能源开发进入 “实战阶段”。随着更多大兆瓦机组的研发与应用，我国将逐步构建起 “海上风电 + 储能 + 跨区输电” 的综合能源体系，为全球清洁能源发展贡献更多 “中国智慧”。
